Расточка центрального отверстия диска
- Расточка центрального отверстия диска
- Как происходит процесс расточки центрального отверстия диска?
- Что нужно для расточки центрального отверстия диска?
- Достоинства и недостатки расточки центрального отверстия диска
- Какие диски лучше приобретать?
- Преимущества и недостатки разных типов колёсных дисков
Автомобильные владельцы, собирающиеся установить литые колёсные диски, постоянно сталкиваются с такой проблемой: в продаже, в основном, предлагаются элементы с другими геометрическими характеристиками. Можно ли производить их монтаж и чем это чревато?
У легкосплавных дисков есть как свои достоинства, так и недостатки. Среди их разнообразного дизайна можно выбрать именно тот, с которым Ваш автомобиль приобретёт индивидуальный внешний вид и смотрится гораздо выгоднее и мужественнее. Эти диски, за счёт гораздо меньшего веса, благоприятно влияют на массу неподрессорных элементов ходовой части автомобиля, поэтому подвеска вместе с колёсами гораздо более информативно реагирует на дорожные неровности, следовательно, благодаря этому улучшается контакт колёс с дорожным покрытием. Но если диски выбраны некорректно, автомобиль будет вести себя на дороге гораздо более неуверенно. Критерием выбора дисков из лёгких сплавов являются их геометрические характеристики, что зашифрованы в маркировке.
Как происходит процесс расточки центрального отверстия диска?
Растачивать центральное отверстие и обтачивать втулку по наружному диаметру необходимо при установке ступицы фланцем на три базовые опоры, которые определяют положение отливки в горизонтальной плоскости и центрировании в трёхкулачном патроне. Расточка центральных отверстий производится на первой операции механической обработки при установке отливки фланцем на три плоские опоры с одновременным центрированием ее в трехкулачковом патроне.
Подрезка торцов и расточка центрального отверстия, если отсутствует специальное приспособление, производятся в патроне с индивидуальным регулированием кулачков. Детали на станке выверяются в следующем порядке. Деталь устанавливают так, чтобы плоскость разъема примерно совпала с осью вращения шпинделя станка. Чертилкой рейсмуса, установленной на высоте центров станка, проверьте параллельность плоскости разъема направляющим станины, затем шпиндель станка с закрепленной деталью поверните на 180 градусов и снова проверьте параллельность плоскости разъема направляющим станка при той же настройке чертилки. При механической обработке картера расточка центрального отверстия во втулках производится на первой операции при центрировании отливки по наружным диаметрам втулок в тисочных призмах.
Так как в местах перехода дисков цельнокованых роторов в бочку имеются концентраторы напряжений и наблюдаются высокие радиальные напряжения, то коэффициенты запаса прочности для этих мест принимают несколько большими, чем это рекомендовано выше для зоны расточки центрального отверстия ротора.
а) припуск на обработку центрального отверстия в передней и задней втулках;
б) припуск на обработку плоскости фланца картера.
Расточка центрального отверстия во втулках на операции механической обработки производится при центрировании картера по наружным диаметрам втулок в тисочных призмах. Подрезка фланца на операции производится при установке картера по расточенному центральному отверстию с ограничением движения вдоль оси упором в необрабатываемую сторону фланца.
Плоские кулачки изготовляются из заготовленных дисков стали 20х15 или из перлитного фосфористого чугуна. Порядок обработки следующий:
1. Обтачивание на токарном станке и расточка центрального отверстия;
2. Обработка отверстия под шпильку и разметка лучей и профиля всех рабочих и вспомогательных движений;
В качестве примера давайте рассмотрим деталь — подвижную губку ручных слесарных тисков . Деталь имеет плоскость симметрии. Технология изготовления: отливка, фрезеровка направляющих типа ласточкин хвост плоскостей наковаленки и под планку губы, шлифовка направляющих и плоскости наковаленки, расточка центрального отверстия, слесарная обработка двух резьбовых гнезд.
Напряжения на расточке центрального отверстия ротора турбогенератора могут быть выше предела прочности. Величина механических напряжений в турбогенераторах при испытании на разгон достигает 75 — 80 % от величины предела текучести.
Заготовки для неполных пробок изготовляют из полосовой стали. При массовом производстве целесообразно заготовку получать посредством горячей штамповки. После фрезерования и расточки центрального отверстия в заготовку запрессовывают ручку. Соединение неполной пробки с ручкой может быть выполнено также посредством контактной сварки или заклепывания. В этих случаях на ручке фрезеруют паз, в который вставляют неполную пробку с выемками на боковых сторонах. После сварки необходим отжиг для избежания деформаций готового изделия.
При помощи шаблонов обеспечивается точная выверка детали и контроль размеров после обработки. У одной из половинок размер между базовыми площадками равен окончательному диаметру детали, а у другой — размер делается на 6 мм больше. Фрезерование боковых поверхностей необходимо для облегчения базирования деталей в кондукторе при сверлении отверстий в плоскости разъема и при расточке центрального отверстия.
Что нужно для расточки центрального отверстия диска?
Станок для расточки разрабатывался с учетом тех проблем, с которыми в мастерских сталкиваются при восстановлении поверхностей деталей автомобилей, что растачиваются. Главная суть его использования заключается в том, что при помощи одного станка можно восстанавливать тормозные диски и барабаны, головки цилиндров, блоки силовых агрегатов и маховики.
Станок для расточки даёт массу преимуществ в экономии финансовых средств и свободного пространства. Простой по своей структуре и очень прочный, такой станок – вечный труженик. Диски и барабаны восстанавливаются по их центровке на шпинделе, а режущий инструмент размещается на поперечном столе. В станках для расточки имеется большой выбор адаптеров, которые позволяют выполнить точную центровку всех видов тормозных дисков, барабанов, маховиков и прочего.
Достоинства и недостатки расточки центрального отверстия диска
Использование дисков с уменьшенным вылетом приводит к увеличению автомобильной колеи , что положительно отражается на автомобильной устойчивости и качестве выполняемых маневров. Общий колёсный ход при равных размерах рычагов и пружин подвески несущественно, но увеличивается, из-за этого повышается комфортабельность передвижения. Уменьшенная колёсная масса способствует улучшению динамических характеристик автомобиля, а также сокращению топливного расхода в различных режимах передвижения.
Но покрышки, которые чрезмерно выступают из колёсных арок, будут заляпывать боковину кузова автомобиля грязью, как и боковые стёкла. Кроме этого, углы поворота передних колёс уменьшатся, ведь в противном случае шины просто будут задевать колёсные арки. Также большей нагрузке подвергаются и ступичные подшипники вместе с элементами подвески, что пагубно сказывается на их эксплуатационных ресурсах.
Увеличив вылет, Вы приведёте к смещению колеса внутрь арки. В результате диск упирается в тормозной суппорт или детали подвески, что попросту не позволит колесу встать на своё место. В случае, если его даже удастся установить на своё место, колея уменьшится, что пагубно скажется на устойчивости автомобиля и снова же во время маневрирования на предельных углах поворотов колёс шины будут задевать подкрылки либо детали подвески.
Для придания своему автомобилю не только эстетически привлекательного внешнего вида, но и для обеспечения его максимальной безопасности, лучше не злоупотреблять шириной диска и уменьшенным вылетом. Как бы там ни было, соблюдение мер предосторожности подразумевает под собой проведение основательного тест-драйва только что установленных дисков с целью оценки изменения поведения автомобиля. Литые или кованые? Легкосплавные диски изготавливаются с использованием одного из двух основных методов:
— горячая объёмная штамповка;
— литье под низким давлением или с противодавлением с последующей механической обработкой.
В достаточной степени на вес любого легкосплавного диска влияет дизайн его выполнения. Но по большей части, у кованых дисков лучшая прочность и меньшая масса в сравнении с оппонентами.
Преимущества и недостатки разных типов колёсных дисков
Стальные штамповочные диски:
Преимущества – низкая стоимость и возможность восстановления геометрии после деформации; Недостатки – достаточно однообразный дизайн и большой вес изделия.
Литые легкосплавные диски:
Преимущества – большой выбор дизайнерского исполнения, самый малый вес по сравнению с другими дисками, а также более низкая стоимость, чем у кованых дисков. Недостатки – плохая механическая прочность, стоимость выше, чем у стальных штамповочных изделий и необходимость использования специальных болтов увеличенной длины для крепежа.
Кованые легкосплавные диски:
Преимущества – самые лёгкие и прочные среди всех оппонентов на рынке. Недостатки – завышенная стоимость за скудное дизайнерское разнообразие выбора в сравнении с литыми дисками.
Подписывайтесь на наши ленты в , и Instagram: все самые интересные автомобильные события в одном месте.
Стало известно, почему покупатели автомобилей не спешат покупать гибридные и электрические машины
Новая система от Bosch преврашает смартфон в ключ от вашего автомобиля
Chevrolet Corvette ZR1 дебютирует на автосалоне в Дубае на следующей неделе
Новый Mercedes-Benz CLS попался на камеры в Штутгарте перед своим официальным дебютом
- © 2017 Auto.Today
- [email protected]
- Конфиденциальность
- Реклама на сайте
- Редакция
Использование любых материалов, размещенных на сайте, разрешается при условии ссылки на auto.today
Редакция портала может не разделять мнение автора и не несет ответственности за авторские материалы, за достоверность и содержание рекламы
